作为航空燃料的核心组成部分，航空煤油的品质直接关系到飞行安全与发动机效能。其检测体系覆盖物理化学性能、燃烧特性、污染物控制等20余项关键指标，采用GB、ASTM、ISO等国际通行标准方法。通过密度测定、馏程分析、冰点测试等核心项目验证燃料的低温流动性、燃烧效率和抗爆震性能，结合硫含量检测、金属元素分析等污染物筛查，构建起多维度的质量控制网络。现代实验室普遍采用气相色谱、质谱联用等高精度仪器，实现从ppm级杂质到宏观性能的全方位监控。
密度与馏程检测：依据GB/T 1884与ASTM D4052标准，采用振动式密度计在15℃条件下测定燃料密度，直接影响发动机供油效率。馏程检测执行GB/T 6536规范，使用自动馏程测定仪记录10%、50%、90%馏出温度，确保燃料在宽温域下的挥发稳定性。
低温性能验证：冰点测试遵循ASTM D5972规程，通过可视结晶法或自动相变法监测燃料在-47℃至-60℃区间的结晶特性，这是保障高空飞行安全的核心指标。动态黏度测定采用旋转黏度计，评估-20℃环境下的流动性能。
热值与燃烧特性：净热值测定依据ISO 15911标准，使用氧弹量热仪进行精确测量，直接影响飞机航程计算。烟点测试采用ISO 3014规定的灯芯法，通过火焰高度变化评估燃烧完全性。
硫及金属元素检测：紫外荧光法（ASTM D5454）实现硫含量0.5-5000mg/kg范围的精准测定。电感耦合等离子体光谱（ICP-OES）可同步检测铁、铜、锌等8种金属元素，灵敏度达ppb级，有效预防催化剂中毒和燃烧室积碳。
水分离指数测定：按照ASTM D3948标准，使用微分离心机模拟燃料系统工况，通过显微成像评估油水分离效率，该指标直接影响发动机防冰系统可靠性。
材料相容性试验：包括橡胶溶胀测试（ASTM D471）和金属腐蚀试验（ASTM D130），采用加速老化法验证密封材料在燃料长期接触下的性能变化，试验周期涵盖-40℃至150℃极端工况。
随着QCLAS量子级联激光光谱技术的应用，现场检测灵敏度提升至ppt级。在线近红外（NIR）分析系统实现炼厂管输过程的实时监控，数据采集频率达每秒2000次。区块链技术的引入使检测数据形成不可篡改的加密链条，确保从炼油厂到机场油库的全链条质量追溯。
完整的检测体系包含原料筛选、生产过程监控、储运质量保障三大模块。通过建立包含56个控制点的HACCP体系，将检测节点前移至催化裂化阶段。统计过程控制（SPC）技术对检测数据进行多变量分析，实现质量异常的早期预警。全球航空燃料质量联合会（AFQRJOS）制定的统一规范，确保检测结果在国际航线的通用互认。
